『図面は設計者からのラブレター』！！　～調達部が描くものづくりの未来像とは？！～

社内でよく、資材と調達ってどう違うんですか？って聞かれるんですけど、購買という意味ではどちらも同じです。
シンプルに言うと、調達は設計者が作成した図面品を手配、一方資材はメーカーや商社から既製品・規格品を手配という違いがあります。

そうです。
資材は、電気部品やバルブなどのカタログ品もそうなんですが、主には加工前の鋼材や消耗品などの仕入れをしています。

ちなみに、設計から調達部宛に出てくる図面は、これまで実績のない「初品」と言われる品目だけでも、月に1,000～1,500件とかなりの数になります。

私の部署は、物品の受入検査や品質管理を任されています。
ミウラの指示する「図面通り」のモノが入ってこなかったときには、なにがおかしいか確認したり、修正させたり、いわゆるクレーム対応を行います。
ですが、そういったミスが起こらないよう、サプライヤーの品質管理体制構築や、改善支援をするのも私たちの仕事です。

ミウラグループ製造会社とともに無くてはならない存在です。車の両輪のように、常に我々のものづくりの支えとなっています。

現在、調達部の取引先は150社ほどありますが、その中でも特に技術力があり信頼のおけるサプライヤーを、トップサプライヤーと位置づけています。

かつては手広くサプライヤーを開拓していた時期もあったのですが、2008年に高橋さん（現会長）が発表した「品質に勝るコストダウンはない」というビジョンを機に、サプライヤーの技術・品質・対応力の底上げをする仕組みを作ったのが始まりです。

トップサプライヤー制度は、
QCDF（品質 (Quality)、価格 (Cost)、納期(Delivery)、柔軟性(Flexibility）の観点で、ポイント制の基準を設けて活動しています。
現在は8社をトップサプライヤーに認定し、調達品発注全体の６～7割を担っていただいています。

まぁ、たしかにQCDFのポイントだけにこだわると、現場が疲弊してしまってもいけないので。
長い運用の中、ミウラへの寄与や貢献度を測るなど、見直しもしているのが現状です。
明確な数値化をして、厳しくもあり、良いものは称えるという制度があるからこそ本当に質の高い生産がされるのです。

サプライヤーとのいい関係を維持するために、定期的にＰＣ交流会というのも実施しています。
お互いが納得したものづくりを目指すため、設計・購買・サプライヤーが分け隔てなく話し合う場なんです。
こういった取り組みの結果、品質精度も上がり、クレームもグンと減りました。

補足しておくと、PC交流会の語源はProcess Change、「生産の仕方を変えましょう！」です。
工数ダウンやコストダウンには、サプライヤー、つまり製造者のことを意識した設計・生産が大切なんです。

こういった数値化した明確なルールで運営している制度は、ISOの品質監査で、いつも賞賛事項として評価されるんですよ。

また、近年の脱炭素化に向けた活動にもつなげていく必要があり、例えば、製造方法を見直すことで溶接の火花を散らす時間を減らすことができる、その結果 工場のCO₂の発生量が抑制ができる、といったような、Scope3の活動にまで展開しています。

彼らには、そこにしかないノウハウがたくさんあります。他社だと同じ形が作れても、性能が出ない、要求を満たさない…など、いろいろあるんですよ。
三共機工様がいい例ですが、ミウラの幅広い事業部の部品製造をやっているので、ほぼ我が社だけで満たされてしまっている。あれだけの技術、本当は勿体ないと思いますよ。

ミウラ色に染まってしまうのではなく、もっと高いレベルの会社と関係を持って、冒険をしてほしいです。

「井の中の蛙」にならないようにしたいですよね。調達もサプライヤーもお互いに。

そして「大海」を見てきたサプライヤーに、「やっぱりミウラと付き合っていきたい」と言われたいです。

我々ミウラグループの工場もそうですが、ものづくりはオートメーション化されてきています。
ノウハウより、誰がやっても同じものができることが重視されつつあります。
これまでサプライヤーには、独自のノウハウというところを求めてきましたので、ものづくりとしては非常に厳しい時代がやってくるんだろうな、というのは懸念しています。

その点、門田鉄工様は社長から専務に世代交代し、新しい動きをしようとしてますね。

「共存共栄」という考えも大切ですが、将来に向けた野望を常に持っていてほしいです。
この先もずっと、我々購買チームが「やはりこの会社に発注したい！」「この会社と継続した取引をしたい！」と思える魅力的な会社でいてほしいです。

一方で、ミウラが足を引っ張っている部分を感じることもあります。
全面協力体制にあるサプライヤーに甘えてしまっている。
設計をはじめとした我々社員も気を引き締めるべきだと…

三現主義（現場・現物・現実）という言葉があります。
精魂込めてデザインした図面が、どのような設備でどのような工夫苦労の中で製造されているのか、現場に足を運んで見て感じて学んでほしいです。「後工程と現場を知る」ことは、必ず次の最適設計に活きて繋がります。ぜひそういった経験を積んでほしいと思います。

三浦マニファクチャリングのような組み立て現場に行く設計者はそれなりにいますが、ものづくりの現場まで行く人ってあまりいないんですよね。

製造物のことを一番わかっているのは、毎日現物と向き合う現場の人です。その人たちの意見や考えを聞いて学ぶという姿勢を大切にしてほしいです。
現場がわかっている人の図面は、きれいに整っています。見やすいだけでなく、美しいです！

昔は、加工機にセットした部材の向きや基準線まで意識して描かれた図面が多かったように思いますが、今は、現場作業を考えながら描かれている図面が減りました。

設計をするということは、工程を指示することも含まれていると思います。
設計と現場を繋げるのは一枚の図面だけですが、それはまさに契約書であり、ラブレターだとも思っています。
設計者の皆さんは、自分の思いがきちんと届いたか、納入された部品を実際に目で見て、答え合わせをしてほしいです。

そして、サプライヤーは図面に無いことまでこなしてくれています。納入された部品には、図面にないノウハウが詰まってます。サプライヤーからの返事を真摯に受け止めるところまでやってほしいです。
そして、サプライヤーのフィードバックをちゃんと図面に残すことが、将来の新製品に役立ち、ミウラの財産となり、未来に繋がると思います。

製品や部品というのは、加工のしかた次第で耐久性や強度に大きく影響を及ぼします。設計者の皆さんには、図面には描くことができない「品質」まで意識して製造するサプライヤーに敬意をもって接してほしいです。
そして、自分の名前を残す図面には、自信と責任を持ってほしいです。

あと私は…「どうやったらやめれるか」を考えるのも、大事だと思っています。
生産品質は、初品には図面を添付して納品しないといけない、とか、品質異常を減らすためにチェックシートが必要、とか、プラスされていくことばかりでした。

後付けだから、コストにも反映されない。
ダブルチェック、トリプルチェックってやってるけど、別の誰かがカバーしてくれるだろうって思うから、逆にチェックの精度も下がる。

意味のない作業って、意外といっぱいあるんです。
それらを、いかに減らし、なくすか…それが私の今の課題ですね。

そんな課題を見える化するためにも、サプライヤーとの意思疎通が欠かせないわけですよ。

やはり行き着くところは、我々調達・生産品質こそが、サプライヤーとの信頼関係を大切に築きあげていかねばならない、ということです。
そして、その実現は、創業者の魂の言葉「愛は愛を生み、信は信を生む」の実践にほかならない、と確信しています！