設計者のキモチ 〜安全性・品質・コストetc…葛藤しながらやっています〜　　

私は主に製造グループ会社からの不具合対応を担当しており、「組み立てがうまくいかない」という声を聞くことがあります。

ただ、今は3D CADを使っているので新商品の設計精度は向上し、今までのような「ネジが思った以上に入る・入らない」とか「部品と配管が干渉する」というような問い合わせは、減少傾向にあると思います。

他には、購入部品が製造中止になるなど、突然、部品が入手困難になる状況に陥ることがあります。「代替品がこれしかない…！」という時に、現状のレイアウトを使って「どうやって入れよう…。配管を変えたらスペース内に収まるかな？」とか、そういう検討を常々やっています。
製品の製造がストップして出荷ができなくなってしまうことがないよう、優先して対応していますね。

部品の供給管理を行う部門（パーツセンター）から相談がくることもあります。「マニュアルに載ってるんだけど、古い機種にこの部品、本当に使えますか？」みたいな問い合わせとか。自分の入社年より前に販売された古い機種の問い合わせもたまにくるので、昔の資料を引っ張り出してきたりして確認することもありますね。

昔に比べると足を運ぶ機会は減ったのかもしれません。でも何かトラブルがあった時、何が起きているのか、実際のモノを見ないと分からないので、極力、現場に行って対応するようにしています。

「現場で現物を見て現実を知りなさい」と叩き込まれているので。

あと、昔は少しのミスでも、厳しく指摘されることがあったそうですが、今はそうしたことも減っています。いいものづくりを行うには、厳しいご意見も大切に対応していきたいですね。

過去にあったものとしては、調達関連の部門から「海外製の安価な部品を採用してくれませんか？」との提案が来ること。もちろん品質や耐久性なども確認した上で採用したものの、使っていくうちに不備が出てきたとか、海外での管理費用がすごくかかっていたとかで、結局国内製造のものに戻したということはありましたね。

一時期、部品の樹脂化に力を入れていた時期があり、材料を樹脂に変更してトライ&エラーを繰り返しながら基準をクリアし、製品に搭載した部品がありました。しかしながら、実際のボイラの設置環境では想定以上の温度となっているケースもあり、使用している間に変形し不具合の原因になってしまったという事例がありました。

コストダウンのはずが結果的にコストもかかり、多くの方にご迷惑をお掛けすることになってしまいました。

そうですね。例えば、AからBの部品に変えて欲しいという要望が上がってきたとします。

まず、その部品が採用できるかどうかを判断し、採用できる場合は、製品への反映・レイアウト検討を行います。

改変指示票という帳票を設計者が作成して確認項目を洗い出し、改変検討会にて設計者から上位役職者へ詳細説明を行い、その場で承認を得る。

その後、実験場で検証を重ねてデータをまとめたり、部品表変更・図面作成など…やることはたくさんあります。

また、設計側の部品表だけでなく、製造側の部品表の変更も必要なので、１つの部品を変更するだけでもトータルで数ヶ月必要になってきます。